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如何提高带式压滤机的工作效率

发布时间:2020-8-20 15:23:08  来源:  作者:

1、降低浓缩池污泥含水率
在设计初期应该考虑适当增加浓缩池容积,这样可以增大污泥沉降时间,在一定程度上可以降低浓缩池污泥含水率。
在保证二沉池不会出现翻泥的情况下,适当增加活性污泥在二沉池沉淀时间,以降低二沉池污泥含水率,但此方法不容易掌握,如果控制不好污泥沉淀时间的话,很容易造成二沉池污泥过多,从而严重影响出水水质。
在好氧池SV30正常的情况下采取间歇式补泥,即:将剩余污泥排入浓缩池,浓缩池出水口从上清液变成浑浊的污泥时停止补泥,待浓缩池内污泥沉淀一定时间之后再次往浓缩池补充剩余污泥,如此反复。
在好氧池SV30不正常的情况下,就需要从二沉池取一定量的污泥做“PAC或者Fecl3对污泥的絮凝实验”。实验过程如下:
①配制1g/L的PAC或Fecl3溶液;
②取4个1000mL量筒并依此编号,分别加入1000mL二沉池剩余污泥;
③在6个量筒内分别加入0mL、0.5mL、0.75mL、1mL配好的PAC或Fecl3溶液;
④静置30分钟后观察每个量筒内的污泥沉淀情况。
以此为依据在往浓缩池内注入剩余污泥时添加相应量的PAC或Fecl3溶液。
2、增加浓缩池内活性污泥比例
浓缩池内溶解液几乎为零,如果一天不进行压泥作业,那么浓缩池内的污泥将进行厌氧消化,对后续的压泥操作有一定的影响。所以在压泥作业前必须往浓缩池注入二沉池的活性剩余污泥,增加浓缩池内活性污泥比例,以此来保证后续的压泥作业。
3、控制合适的泥药比
PAM的投加量由污泥流量、污泥含水率、活性污泥比例以及PAM浓度来确定,影响因素比较复杂。这就需要依靠操作工的经验去判断PAM投加量的大小。原则上泥药混合上机后固液分离效果好,可以形成微小的污泥颗粒,游离态水可以通过滤布迅速渗出,在出料口污泥和滤布分离后,滤布上没有粘黏的污泥。这样的泥药混合比例最佳。
4、掌握好PAM浓度
我厂絮凝剂经过多次不同浓度PAM实验后发现PAM浓度在0.6‰-0.8‰之间压泥效果最佳。在省药的同时可以加快游离水和污泥分离,增加污泥产量。低浓度的PAM也可以降低污泥脱水后的含水率,PAM浓度在0.6‰-0.8‰之间,可以把污泥的含水率降低至60%-70%之间。
5、保证滤布通透
中水的水质直接影响到滤布的通透程度。所以在中水利用之前应该进行水中硬质悬浮物的检测,如果不满足压泥机用水需求的话应该增加中水过滤系统,以提高中水水质,或者在压泥机喷淋头前端增加滤网以满足压泥机喷淋用水需求。
泥药配比也会影响滤布的通透程度。因此在正常生产过程中调配好污泥和PAM的配比,以保证滤布的通透度,增加产量。
6、保证压泥机的稳定程度
我厂压泥机主要表现的问题为:
①轴承频繁磨损;
②滤布经常跑偏;
③张紧气缸和纠偏气缸偶尔失灵;
④滤布不均匀扯拉严重;
⑤滤布跑偏时自动停机功能有时失灵。
针对以上问题,我厂组织专业人员对压泥机进行定期保养、检修,发现一个问题彻底找出造成该问题的原因,以此来杜绝该类问题再次发生。对轴承定期涂抹黄油,保证轴承转子的润滑性,防止轴承频繁磨损。合理调整滤布转速,及分料板高度,防止因受力不均造成滤布扭曲甚至撕裂,并可防止因受力不均所造成的轴承磨损。
7、增加泥药混合时间
以前我厂的管道混合器与上料口仅2米的管道连接,泥药混合后混合时间过短,泥药混合不均匀,泥水分离不彻底,造成压泥机单位时间内出泥量少。在分析原因后我厂在管道混合器和上料口之间又增加了15米的管道,泥药在管道内充分混合,泥水分离效果很好,出泥量增加。
8、适当降低浓缩段滤布目数
我厂试运行初期浓缩段和压滤段选用滤布目数太大,滤布空隙过小,小颗粒的污泥随游离水流经滤布造成浓缩段滤布堵塞严重,喷淋冲洗不干净,游离水无法和污泥分离,对压滤段影响严重,以至于出泥量非常低。而后我厂浓缩段降低了滤布目数,滤布空隙增大,游离水能迅速流出滤布,降低了压滤段的污泥含水率,增加压滤机出泥量。
经过我厂半年多的调试和改造成果表现如下:
目前我厂污泥脱水后污泥含水率由以前的80%左右降至60%-70%之间,不仅降低污泥体积,减少运输成本,而且完全满足卫生填埋污泥含水率低于80%的要求。
PAM用量由以前每吨干泥8Kg以上PAM用量降低至3-3.5Kg之间。PAM用量的降低极大的减少了污泥脱水成本。
中水过滤系统降低了水中硬质悬浮物的含量,喷淋的压力由以前的0.08MPA降低至0.05MPA,因此可以省去一台18KW的冲洗水泵,由此又可省去一笔电费支出。
出泥速度由以前两台带式压滤机1.5小时出1吨干泥变为40分钟出1吨干泥,加快污泥出泥量同时减少机械运行时间,减少机械磨损,同时降低运行电力成本。
综上所述,合理控制各项影响因素,可以极大的降低运行成本,从而为我厂增加效益。
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