如何提高带式压滤机的工作效率

发布时间：2022-4-11 9:59:43  来源：  作者：

1、降低浓缩池污泥含水率
在设计初期应该考虑适当增加浓缩池容积，这样可以增大污泥沉降时间，在一定程度上可以降低浓缩池污泥含水率。
在保证二沉池不会出现翻泥的情况下，适当增加活性污泥在二沉池沉淀时间，以降低二沉池污泥含水率，但此方法不容易掌握，如果控制不好污泥沉淀时间的话，很容易造成二沉池污泥过多，从而严重影响出水水质。
在好氧池SV30正常的情况下采取间歇式补泥，即：将剩余污泥排入浓缩池，浓缩池出水口从上清液变成浑浊的污泥时停止补泥，待浓缩池内污泥沉淀一定时间之后再次往浓缩池补充剩余污泥，如此反复。
在好氧池SV30不正常的情况下，就需要从二沉池取一定量的污泥做“PAC或者Fecl3对污泥的絮凝实验”。实验过程如下：
①配制1g/L的PAC或Fecl3溶液；
②取4个1000mL量筒并依此编号，分别加入1000mL二沉池剩余污泥；
③在6个量筒内分别加入0mL、0.5mL、0.75mL、1mL配好的PAC或Fecl3溶液；
④静置30分钟后观察每个量筒内的污泥沉淀情况。
以此为依据在往浓缩池内注入剩余污泥时添加相应量的PAC或Fecl3溶液。
2、增加浓缩池内活性污泥比例
浓缩池内溶解液几乎为零，如果一天不进行压泥作业，那么浓缩池内的污泥将进行厌氧消化，对后续的压泥操作有一定的影响。所以在压泥作业前必须往浓缩池注入二沉池的活性剩余污泥，增加浓缩池内活性污泥比例，以此来保证后续的压泥作业。
3、控制合适的泥药比
PAM的投加量由污泥流量、污泥含水率、活性污泥比例以及PAM浓度来确定，影响因素比较复杂。这就需要依靠操作工的经验去判断PAM投加量的大小。原则上泥药混合上机后固液分离效果好，可以形成微小的污泥颗粒，游离态水可以通过滤布迅速渗出，在出料口污泥和滤布分离后，滤布上没有粘黏的污泥。这样的泥药混合比例最佳。
4、掌握好PAM浓度
我厂絮凝剂经过多次不同浓度PAM实验后发现PAM浓度在0.6‰-0.8‰之间压泥效果最佳。在省药的同时可以加快游离水和污泥分离，增加污泥产量。低浓度的PAM也可以降低污泥脱水后的含水率，PAM浓度在0.6‰-0.8‰之间，可以把污泥的含水率降低至60%-70%之间。
5、保证滤布通透
中水的水质直接影响到滤布的通透程度。所以在中水利用之前应该进行水中硬质悬浮物的检测，如果不满足压泥机用水需求的话应该增加中水过滤系统，以提高中水水质，或者在压泥机喷淋头前端增加滤网以满足压泥机喷淋用水需求。
泥药配比也会影响滤布的通透程度。因此在正常生产过程中调配好污泥和PAM的配比，以保证滤布的通透度，增加产量。
6、保证压泥机的稳定程度
我厂压泥机主要表现的问题为：
①轴承频繁磨损；
②滤布经常跑偏；
③张紧气缸和纠偏气缸偶尔失灵；
④滤布不均匀扯拉严重；
⑤滤布跑偏时自动停机功能有时失灵。
针对以上问题，我厂组织专业人员对压泥机进行定期保养、检修，发现一个问题彻底找出造成该问题的原因，以此来杜绝该类问题再次发生。对轴承定期涂抹黄油，保证轴承转子的润滑性，防止轴承频繁磨损。合理调整滤布转速，及分料板高度，防止因受力不均造成滤布扭曲甚至撕裂，并可防止因受力不均所造成的轴承磨损。
7、增加泥药混合时间
以前我厂的管道混合器与上料口仅2米的管道连接，泥药混合后混合时间过短，泥药混合不均匀，泥水分离不彻底，造成压泥机单位时间内出泥量少。在分析原因后我厂在管道混合器和上料口之间又增加了15米的管道，泥药在管道内充分混合，泥水分离效果很好，出泥量增加。
8、适当降低浓缩段滤布目数
我厂试运行初期浓缩段和压滤段选用滤布目数太大，滤布空隙过小，小颗粒的污泥随游离水流经滤布造成浓缩段滤布堵塞严重，喷淋冲洗不干净，游离水无法和污泥分离，对压滤段影响严重，以至于出泥量非常低。而后我厂浓缩段降低了滤布目数，滤布空隙增大，游离水能迅速流出滤布，降低了压滤段的污泥含水率，增加压滤机出泥量。
经过我厂半年多的调试和改造成果表现如下：
目前我厂污泥脱水后污泥含水率由以前的80%左右降至60%-70%之间，不仅降低污泥体积，减少运输成本，而且完全满足卫生填埋污泥含水率低于80%的要求。
PAM用量由以前每吨干泥8Kg以上PAM用量降低至3-3.5Kg之间。PAM用量的降低极大的减少了污泥脱水成本。
中水过滤系统降低了水中硬质悬浮物的含量，喷淋的压力由以前的0.08MPA降低至0.05MPA，因此可以省去一台18KW的冲洗水泵，由此又可省去一笔电费支出。
出泥速度由以前两台带式压滤机1.5小时出1吨干泥变为40分钟出1吨干泥，加快污泥出泥量同时减少机械运行时间，减少机械磨损，同时降低运行电力成本。
综上所述，合理控制各项影响因素，可以极大的降低运行成本，从而为我厂增加效益。